潘高寿“智能化立体仓储项目”要求利用原有综合仓库，采用自动化整体解决方案，最大程度地提高生产能力，最优化地利用仓储空间，并为产品提供充分安全保障，减少货物损害，提高准确率，缩短产品交付周期及降低运营管理成本。

客户公司是一家集医药产品研发、生产、销售于一体的大型综合性医药企业。随着业务规模的不断扩大，为满足市场对输液药品产量和品类的需求，对现有的生产线进行了扩建和升级改造。新建产能的不断释放，原有物流模式中人工搬运的劳动强度大效率低、劳动力密集人力成本高等问题已经成为了效益增长的瓶颈，迫切需要利用先进技术和设备来优化各环节搬运工作。

在某药企业生产场景下，除了生产厂房和库存区的原料、成品物流转运外，还需要在厂区和办公区域之间进行物料的转运。人力运输的路程长、劳动强度大，占用了专业作业人员的工时。通过部署捷象灵越跨区域、跨楼层的自动化物料搬运系统，既可以提高工作效率，减轻员工的工作压力，又为公司探索智能制造转型升级路径提供试验和示范。

某厂是世界500强集团华东区域工厂,目前整厂包材及原料依靠人工叉车输送，工作流程涉及从码头搬运原料至缓存区,进行拆垛后运送至线边库。为了提高工作效率,快速响应生产节拍,工厂整合仓库一线边的搬运场景,实施自动化升级改造。项目部署JE-1200UH举高式无人叉车以及库位检测系统。1200UH集托盘识别、托盘搬运、拆剁功能一体,JMS系统打通码头区、缓存区、拆包区的信息互连，从而实现工厂原材料的自动化输送，实现降本增效。

某世界500强食品企业北京工厂，成品及包材的流转均依靠人工叉车，工厂在部署信息化系统后，后端的智能化生产水平不足，且人工记录容易出错。通过部署JE-1200E内嵌式托盘机器人及JMS系统，实现既定生产线的原料入库、退料返回、成品入库，打通工厂整个信息流。

某工厂是跨国零食集团旗下五大工厂之一,产品供应中国及14个海外国家。随着工厂产能的扩充、SKU的增加,人工搬运效率难以满足生产需要。此外,车间内主通道人流和物流共用带来的安全隐患也成为亟待解决的问题。​项目采用JE-300T平台型搬运机器人以及JMS软件与客户的信息系统互连，实现机器人与立体库、卷帘门以及数十台自动化生产设备的协同工作，完成整个产线车间24小时不间断物料的自动输送，以及空托盘的自动回收。

该厂拥有多条先进技术生产线,能够生产4大类46个品种的软袋输液、塑瓶输液和塑料安部注射液产品以及多个滴眼液和营养输液产品。为满足生产线自动化作业需求,提升整体智能化水平,需要完成包材入库和成品下线的自动化升级改造项目。采用JE-1200U叉车机器人,通过JMS系统打通与码垛机的通信,与码垛机协同工作,完成空托盘回收及成品下线搬运入库与发货。

客户生产过程中涉及到半导体工艺设备的搬运，由生产装配线至测试净化间，工艺设备单体重量在1吨左右，价值在300万元以上。

客户生产过程中存在大量物流搬运环节，培养瓶“乌龟车”的转运，各种包材和半成品的搬运，以及成品的入库搬运等。